Основой технической политики предприятия ООО «Арттехмонтаж» является интегрированный подход по всем элементам бизнес-процесса создания электронного оборудования. Единая технологическая цепочка, включающая в себя логистику, производство и техническую поддержку, ориентирована на выпуск малых и средних партий продукции.
Интересно
ПРОИЗВОДСТВО ПЛАТ С ПОВЫШЕННОЙ ПЛОТНОСТЬЮ МОНТАЖА
Дальнейшее развитие процесса микроминиатюризации элементной базы естественно повлекло за собой необходимость увеличения плотности монтажа на двухсторонних печатных платах. Исследование фольгированного материала с толщиной медной фольги до 50 мкм ограничивало возможности уменьшения зазора между проводниками вследствие неизбежного бокового подтравливания. Первым шагом в направлении создания диэлектрика с тонкомерной медной фольгой был материал «слофадит». Название, весьма неудачное, дал изготовитель - завод слоистых пластиков. Название расшифровывалось следующим образом: «СЛО» - завод, «ф» - фольгированный, «аддит» - аддитивная технология (?). Толщина медной фольги - 5 мкм. При серийном производстве аналогичного материала заводом «Молдавизолит» материал был назван «СТПА» (стеклотекстолит для полуаддитива), тоже не совсем правильно. Технические условия на материал были выпущены лишь в 1980 году (ТУ 16-503-200-80). При использовании этого материала изготовители получили возможность довести плотность монтажа до зазора между проводниками 0,15-0,1 мм.
Металлорезист в виде гальванического сплава олово-свинец (ПОС-60) также подвергался существенной доработке, так как использование состава борфторатного электролита, рекомендованного в литературе по гальванике, не дало хороших результатов, главным образом из-за не стабильности состава и, как следствие этого, плохую растекаемость припоя при пайке выводов ЭРЭ на волне припоя. Последующие исследования показали, что различие в величине катодной плотности тока в отверстиях и на контактной площадке влияло на состав сплава на этих участках и добавки клея в электролит не обеспечивали стабильности содержания олова на различных участках проводящего рисунка. На основе материалов лицензии, купленной у фирмы «Шеринг-АГ» за 300 тыс.марок (Западный Берлин) были выполнены необходимые экспериментальные работы, которые завершились введением в состав электролита вместо клея двух добавок - синтанол ДС-10 и синтанол ДС-10 натрий, последняя была синтезирована во Львовском НИИ материалов Минрадиопрома. В этой работе организованной по инициативе НПО «Авнгард» активно участвовали его сотрудники - В.А.Терешкин и Б.М.Мильман. Добавки синтанола ДС-10 (ТУ 2-6-14-527-77) и синтанола ДС- натрий (ТУ АУЭО.028.007) обеспечивали необходимую структуру и стабильность сплава в широком интервале плотности тока. Позднее Литовский институт химии и химической технологии разработал процесс получения блестящего покрытия сплавом ПОС-60, процесс получил развитие на многих предприятиях. В период предшествовавший внедрению новых процессов получения стабильного по составу сплава олово-свинец, значительное распространение получило покрытие сплава олово-кобальт в качестве металлорезиста, в котором кобальта практически не было (0,005-0,05%), но это не «омрачало» ни разработчиков («Вымпел» г.Москва), ни потребителей, так как «выручало» применение дополнительного облуживания сплавом Розе, со всеми отрицательными последствиями такого решения.